Il nostro fondatore, H.D. Harwood, durante la sua leggendaria gestione come Responsabile dello Sviluppo Diffusori della BBC negli anni ’60 e ’70, ha gettato le basi non solo per il Marchio Harbeth, ma ha anche innalzato lo standard tecnico dell’intera industria globale dei diffusori.
– Alan Shaw – Designer, Harbeth Audio Ltd –
Molti materiali sono stati nel tempo proposti per la realizzazione dei diaframmi degli altoparlanti e dei microfoni, tutti alla ricerca di quel perfetto equilibrio tra bassa massa (quindi alta efficienza), risonanza controllata, bassa colorazione e processo di fabbricazione affidabile e ripetibile, con un controllo qualità stabile. La ricerca della BBC di Harwood ha dimostrato che i materiali del cono degli altoparlanti hanno effettivamente una tonalità sonica propria.
Quando Alan Shaw nel 1986 prese le redini di Harbeth, Harwood aveva già identificato il materiale del cono della prossima generazione, dopo il polipropilene. Scoperta pionieristica di ICI, il nuovo polimero aveva una chiarezza di tono eccezionale, sebbene con costi molto più elevati e una complessità notevole nella produzione. La complessità di produzione (esternalizzata) di coni in questo nuovo materiale, nelle quantità necessarie per la ormai rinnovata azienda Harbeth, si è rivelata insormontabile.
Come poteva Harbeth inserirsi nella produzione di unità drive? Erano possibili polimeri ancora migliori?
Le ricerche per la creazione di un materiale del cono ottimizzato per l’uso come diaframma dell’altoparlante richiedono competenze specialistiche in campo meccanico e chimico. Il luogo migliore per intraprendere una ricerca innovativa è l’accademia. Grazie ad un programma di sponsorizzazione tra l’industria e l’università, supportato dai finanziamenti per la Ricerca e Sviluppo del governo britannico, prese vita il progetto di Ricerca e Sviluppo di cinque anni di Harbeth sull’Altoparlante Avanzato (RADIAL™).
Innanzitutto, proprio come Kirke aveva fatto quarant’anni prima (vedi Heritage), il team di Harbeth si è rivolto all’industria e ha condotto una ricerca globale completa di tutti i materiali potenziali, non importa quanto sperimentali.
Alcuni parametri tecnici erano ovvi: i materiali candidati dovevano avere una bassa massa, poiché il consumatore non avrebbe accettato una bassa efficienza dell’altoparlante. Altri parametri erano impossibili da comunicare all’industria con un linguaggio condiviso. ‘Bassa colorazione’ non trasmette nulla a un ingegnere petrolchimico, ma è di importanza primaria per un progettista di altoparlanti. Il problema diventa come guidare i chimici nella modifica dei polimeri in modo da orientare le proprietà acustiche verso ciò di cui Harbeth aveva bisogno.
Se fosse stato possibile unire le intelligenze combinate di Kirke, Shorter e Harwood, senza dubbio anni di ricerca avrebbero potuto essere ridotti a mesi. La mancanza di alternative ha comportato un processo di ricerca di materiali in condizioni di segretezza commerciale e la loro sistematica valutazione. I circa cinquanta materiali che soddisfacevano il requisito di bassa massa avevano anche una serie di altre proprietà (incluso il ‘colore’) e furono attentamente sottoposti ad una serie di test controllati e standardizzati, per simulare la musica in un banco di prova progettato da Harbeth. Ciò ha evitato il costo e l’inconveniente di stampare centinaia di coni alternativi, assemblarli in unità motrici per misurarli e ascoltarli, con il rischio di trascurare il miglior candidato a causa della schiacciante complessità pratica del compito.
Con il passare dei mesi, è emersa una correlazione oggettiva tra i materiali sottoposti a test meccanici e le loro firme sonore soggettive. Per dimostrare la relazione tra i parametri fisici e il suono percepito, fornitori con impianti di test, inclusi altri istituti universitari, si sono offerti volontari per apportare modifiche incrementali ai materiali candidati per consentire ad Harbeth di analizzarli e apprenderne. Tipicamente ciò comportava la manipolazione della carica elettrica che tiene insieme le molecole, per stringere o allentare i legami della catena di reticolazione. Con l’accumulo di conoscenze, il progetto è avanzato alla fase cruciale: decidere il rapporto ottimale tra gli elementi e la miscelazione in massa.
Si era sviluppata una crescente consapevolezza che i materiali candidati avevano forti caratteristiche acustiche distintive e che, contrariamente alle aspettative, nessun materiale aveva proprietà audio ottimali lungo l’intera banda audio, come richiesto da un cono medio-bass. Concettualmente, ciò di cui c’era bisogno era un ibrido metallo-polimero: metallo rigido per il punch dei bassi e polimero più morbido ed elastico per alte frequenze ben smorzate senza la necessità di sovrastimolare il cono. La creazione di un tale materiale richiese molto più sforzo.
Assumendo che un composto di due elementi fosse concettualmente fattibile, quale proporzione avrebbe reso perfetto il cono? Il materiale simile al metallo poteva teoricamente essere miscelato dal 10% al 90%. Senza precedenti su cui fare affidamento e con quattro componenti di materiale, è stata proposta una matrice di possibili prove di mescolanze, quantità di materiale alla rinfusa sono state acquistate e sperimentazioni sono iniziate in impianti di processo in piccola scala. Tutti i campioni sono stati attentamente archiviati e successivamente sottoposti ad analisi.
Come previsto, dopo aver scartato i risultati di mescolanze anomale, è emerso un gruppo di mescolanze candidate con prestazioni acustiche ideali. Era il momento di chiedere all’industria petrolchimica di produrre il composto plastico su misura di Harbeth, in grandi quantità. Molto più facile a dirsi che a farsi.
Sebbene l’intero progetto RADIAL™ fosse stato finanziato in parte dal governo e avesse ricevuto continua supervisione accademica di alto livello, la commerciabilità dei produttori di polimeri non era apprezzata. Nonostante il progetto avesse prodotto un insieme di possibili miscele di materiali, quando ai produttori di pellicole sottili fu chiesto di produrre, la loro idea delle quantità minime di rotoli era assai estesa: abbastanza pellicola per coprire una piccola città.
Il progetto fu fermato bruscamente… per il momento. Era necessaria una soluzione a questa impasse; venne prolungata la sovvenzione e rivalutate le prime decisioni prese nel progetto. In particolare, quella di stampare sottovuoto i coni.
Lo stampaggio sottovuoto, il modo convenzionale di produrre coni da pellicola acquistata, richiede poco più che una griglia da cucina domestica, un’aspirapolvere e uno stampo di legno lavorato su un tornio per hobbisti a pochi spiccioli. La flessibilità estrema a basso costo nel riconfigurare l’attrezzatura per nuovi profili di cono è compensata dalla limitata gamma di materiali di pellicola disponibili presso i fornitori e nessuna pellicola è ottimizzata dal punto di vista delle proprietà acustiche — la domanda globale è insignificante. Il progetto prevedeva di realizzare coni per altoparlanti da una pellicola sottile.
L’iniezione di stampo, d’altra parte, comporta enormi costi iniziali, alte temperature e pericolose pressioni. È un processo di precisione, controllato e monitorato dal computer, non dall’uomo. Fa uso di materiali granulari di polimero, che vengono iniettati nello stampo caldo come un liquido. L’iniezione di stampo era stata presa in considerazione ma respinta all’inizio del progetto perché richiede un impegno finanziario e tecnico molto più elevato — lontano dalla produzione casalinga. Harbeth non aveva esperienza nella produzione di unità driver e la natura di processo “a tentativi ed errori” dello stampaggio sottovuoto si adattava meglio ad un principiante nella produzione. Essendosi rivelata impossibile la fornitura di un materiale di pellicola adatto, era il momento di prendere una decisione.
© All Rights Reserved
Harbeth Audio Ltd., UK
2023
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